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Besonders im EFH-Bereich, aber auch bei öffentlichen Gebäuden ist der Betondachstein ein äußerst beliebter Bedachungswerkstoff.
Unser Unternehmen führt jedes Jahr eine Vielzahl von Dächern mit ihm aus.
Seine im Vergleich zu anderen Bedachungsmaterialien einfache Verlegung und die dadurch verbundene Lohnkostenersparnis, sowie der erschwingliche Materialeinstand machen den Betondachstein besonders im EFH-Sektor zu einer echten Alternative.
Nachstehend nennen wir Ihnen einige Referenzen der letzten Jahre:
Geschichte des Betondachsteins
1844 gelang es Adolph Kroher, Besitzer eines Steinbruchs in Staudach im Chiemgau, "Cement-Dachplatten" herzustellen. Damit war es erstmals möglich, Beton als Werkstoff für ein Bedachungsmaterial einzusetzen, das sich industriell wirtschaftlich fertigen ließ und dabei formbeständig und nicht brennbar war. Noch heute gibt es intakte Dächer, die vor mehr als 140 Jahren mit Krohers Platten gedeckt wurden.
Der Werkstoff Beton war bereits im antiken Rom zur Herstellung von Bauteilen aus Gußbeton (opus caementitium) bekannt. Kroher erfand ein Verfahren, mit dem es möglich war, Dachpfannen aus Beton zu produzieren. Diese Dachsteine verbreiteten sich damals vor allem wegen ihrer Frostsicherheit und hohen Bruchfestigkeit über den ganzen Alpenraum mit seinen extremen klimatischen Bedingungen. Während Dachsteine zunächst auf Handschlagtischen hergestellt wurden, hielt die automatisierte Fertigung um die Wende vom 19. zum 20. Jahrhundert in England ihren Einzug. Dort entwickelten sich Betondachsteine zum meistverwendeten Dachbaustoff. Im Lande ihrer Erfindung – in Deutschland – führten sie allerdings lange ein Randdasein.
Herstellung
Zur Herstellung von Braas Dachpfannen werden aus der Natur gewonnene Rohstoffe - meist aus heimischen Regionen - eingesetzt. Hauptrohstoffe sind hochwertiger, gewaschener Sand, zu Zement gebrannter Kalkstein, Eisenoxidpigmente und Wasser. Braas Dachsteine werden nach strengen Vorgaben ausschließlich aus ständig überwachten Rohstoffen hergestellt und garantieren somit höchste Qualität.
Die geprüften Rohstoffe werden in modernen, prozessgesteuerten Aufbereitungsanlagen gemischt und dosiert. Unter starkem Druck erfolgt die Formung der Oberflächenkontur. Das verdichtete und profilierte Material verlässt die Maschine als ein endloser Strang, der mit Spezialmessern zu einzelnen Dachpfannen getrennt wird.
Nach der ersten Oberflächenveredelung erfolgt der Härtungsprozess. Dazu werden die frischen Dachsteine in geräumigen Härtekammern eingelagert. Hier verbleiben sie acht bis zwölf Stunden bei etwa 60 Grad Celsius.
Nach einer zweiten Oberflächenveredelung erfolgt die Trennung der Dachsteine von den Unterlagsplatten. Eine strenge Qualitätskontrolle schließt sich an. Ihre Endfestigkeit erreichen die Dachsteine ohne weiteren Energieaufwand nach 28 Tagen Lagerung im Freien. Jetzt sind sie für die Eindeckung bereit.
Quelle: Monier
Mit Ihrem REINER-DACH garantieren wir Ihnen höchste Qualität. Sowohl in der Auswahl der Materialien als auch bei der Projekt-Umsetzung achten wir auf eine qualifiziert fachliche Beratung, optimale Durchführung, Langlebigkeit sowie ökologische Nachhaltigkeit. Sie können gewiss sein, dass unser Mitarbeiter in regelmäßigen Abständen intensiv in ihren Fachgebieten geschult werden.
Deswegen garantieren wir Ihnen mit einem REINER-DACH ein Meisterstück !
